در حین فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای مقداری فلز مذاب از فصل مشترک بین دو ورق خارج می شود که موجب آلودگی روی بدنه خودروها می شود و این موجب اختلال در فرآیند رنگ آمیزی و کاهش ایمنی کارگاه می شود. در این پژوهش با بررسی تجربی و عددی اثر جریان جوشکاری و فشار الکترود بر روی میزان پاشش مذاب در جوشکاری نقطه ای ورق فولادی گالوانیزه و غیرگالوانیزه، پیش بینی پاشش مذاب برای هر دو ورق انجام شده است. نتایج تجربی نشان داد که با افزایش جریان جوشکاری، قطر دکمه جوش و استحکام جوش در هر دو نوع ورق به طور پیوسته افزایش یافت تا زمانی که پاشش رخ داد. در یک جریان جوشکاری یکسان، قطر دکمه ایجاد شده برای هر دو ورق تقریباً یکسان بود، اما در ورق گالوانیزه پاشش مذاب در قطر دکمه های بالاتر اتفاق می افتاد. افزایش فشار الکترود تا قبل از پاشش موجب افزایش قطر دکمه و بعد از پاشش موجب کاهش قطر دکمه می شد . نتایج به دست آمده از تحقیق با یک مدل عددی اصلاح شده مورد ارزیابی قرار گرفت که با یکدیگر همخوانی نسبی داشتند. در این مدل افزایش قطر دکمه موجب افزایش نیروی ناشی از دکمه جوش می شد و پاشش مذاب را تسریع می کرد، در صورتی که فشار الکترود به عنوان عامل ممانعت کننده از پاشش بود. پوشش فلز روی در ورق های گالوانیزه، با ضریب اصطکاک و مقاومت تماسی فلز روی- فلز روی کم، موجب ایجاد انطباق خوب ورق ها در حین فرآیند جوشکاری می شود که این موضوع طبق مدل عددی سبب می شود تا پاشش مذاب برای ورق های گالوانیزه در قطر دکمه های بالاتر اتفاق بیفتد.
