فرامرز فرشته صنیعی

منیزیم، سبک ترین فلز سازه ای و مهندسی با چگالی 74/1 است که چگالی آن به ترتیب 2/0، 4/0 و 67/0 چگالی آهن، تیتانیم و آلومینیم می باشد. آلیاژهای منیزیم به علت داشتن چگالی کم و استحکام بالا، در صنعت هوا فضا و صنایع حمل و نقل استفاده زیادی دارند [5]. بنابراین، با جایگزین شدن آن ها به جای آلومینیم و فولاد، کاهش وزن قابل ملاحظه ای در سازه ها به وجود می آید. استفاده از آلیاژهای منیزیم، خصوصاً و ، به علت خاصیت جذب انرژی مناسب و به منظور افزایش عمر خستگی قطعات در حال افزایش می باشد [6]. فرآیند هیدروفرمینگ ورق از سال های قبل از جنگ جهانی دوم گسترش یافته است. از اولین کاربردهای صنعتی آن می توان به ساخت بدنه های خودرو و هواپیما اشاره کرد که در سال های 1980 تا 1990 پیشرفت های چشمگیری در این زمینه حاصل گردیده است [7]. کشش عمیق هیدرومکانیکی در مقایسه با روش سنتی، فواید زیادی دارد که از جمله آن می توان به نرخ بالای کشش، پرداخت سطح مناسب و دقت ابعادی بالاتر به دلیل کاهش بازگشت فنری و قابلیت ایجاد شکل های پیچیده اشاره نمود [8 و 9]. در این روش، ساخت قطعات پیچیده در یک مرحله صورت گرفته و این در حالی است که انجام این کار در روش سنتی باید طی چند مرحله انجام شود [10]. در زمینه شکل دهی ورقی به روش هیدروفرمینگ تحقیقات متعددی صورت گرفته که در این جا به چند مورد آن ها اشاره شده است. پارسا و همکاران [11]، هیدروفرمینگ ورق فولادی برای تولید یک قطعه خودرو را به روش عددی و آزمایشگاهی مورد بررسی قرار دادند. در این تحقیق و با استفاده از دو روش، توزیع ضخامت در قطعه به دست آورده شده و نتایج شبیه سازی و تجربی با هم مقایسه شده است. چوی و همکاران [12]، مکانیزم هیدروفرمینگ گرم ورق هایی از جنس آلیاژهای سبک آلومینیمی را با روش های عددی مورد بررسی قرار دادند. نتایج تحقیق نشان داد که در فرآیند کشش عمیق هیدرومکانیکی این مواد، دمای فلنج جهت سهولت جریان ماده باید بالا نگه داشته شود و در مقابل آن، دمای سنبه جهت افزایش قابلیت کشش باید پایین نگه داشته شود. حسین زاده و همکاران [13]، از یک صفحه پلی اورتانی به منظور کنترل نیروی ورق گیر و کاهش چروکیدگی در ناحیه فلنج استفاده کردند. در این روش، ابتدا دیافراگم توسط فشار روغن فشرده شده و پس از آن تغییر شکل در ورق ایجاد می شود. ورق استفاده شده در این تحقیق از جنس فولاد بوده ا